試驗中，由于缺乏有效的晶體定向手段，只有通過對報廢刀具的結(jié)構(gòu)分析，大致判定刀具的晶面方向，然后通過刃磨過程中刀具與砂輪表面的接觸力、接觸聲音等信息，兼顧砂輪速度、主軸往復(fù)運動速度和擺幅等參數(shù)，仔細(xì)尋找刀具合適的刃磨角度。當(dāng)刃磨的聲音比較沉悶吃力、手感機床有較大振動時，應(yīng)立即退出刀具，避免刀體損傷砂輪，并重新調(diào)整角度。調(diào)節(jié)適當(dāng)后，刃磨的聲音比較輕快柔軟，手感機床振動微小，并且連續(xù)上刀0.05mm，機床不會出現(xiàn)振動波動 。
通過各次刃磨情況的比對，確定主切削刃和副切削刃較為合理的刃磨選向為砂輪旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)指向刃口受壓方向，并與之形成15～30º角。根據(jù)機床資料并綜合考慮材料去除率和磨削比率，推薦采用的砂輪速度為8～65m/s。通過試驗發(fā)現(xiàn)，砂輪速度在22～28m/s時，研磨效果最好；速度在15 m/s時刃口的Rt值最小。因此，在實際的刃磨過程中，將刀頭放置在研磨盤φ140左右的區(qū)域內(nèi)，粗磨時選擇砂輪轉(zhuǎn)速為2100rev/min，精磨時選擇砂輪轉(zhuǎn)速為1000rev/min，保證粗磨時的砂輪速度為23m/s左右，精磨時為15 m/s左右。主軸往復(fù)擺動幅度不宜過大，一般比刃磨刀口寬度略寬即可，擺動頻率也不宜過快。
為得到經(jīng)濟性的刃磨效果，磨削接觸壓力需隨著刃長的增加而增加。在粗磨時，隨著接觸壓力的升高，會出現(xiàn)材料去除率的正向突變。在超精磨時，材料去除率隨接觸壓力的增加先是逐漸升高，當(dāng)接觸壓力增加到180N時，材料去除率轉(zhuǎn)而逐漸降低。精拋時刀具與研磨盤之間的接觸壓力在12～14N時最有利于保證刃磨面的表面光潔度。因此刃磨時刀具與砂輪表面應(yīng)有適當(dāng)?shù)慕佑|力。粗磨時，盡量采用機床的壓力控制，在對刀之后應(yīng)盡快上刀，并且按住機床變位操縱拉桿(該拉桿用于操縱工作臺在工作位與測量位之間進(jìn)行轉(zhuǎn)換)，以保證所需較大接觸力，避免引起機床振動導(dǎo)致崩刃。
